Один из ключевых элементов процесса - это съёмник подшипников:
Вообще диаметр подшипника полуоси 90 мм, я же взял съёмник с рабочим диапазоном 105-150. Как показала
практика, запас лишним не был. Более подходящий 75-100 наверно мог и не выдержать. Длина от торца
полуоси до подшипника чуть менее 70 см. Почему я не стал делать сам подобный съёмник - очень
высокие требования к прочности, нужно хорошее особо прочное железо, притом и тщательно проваренное.
В общем я сэкономил время и деньги, врядли бы я с первой попытки сделал съёмник достаточной прочности.
Следующим обязательным элементом замены является ремкомплект. В его состав входит новый подшипник,
у меня был VBF, сальник полуоси, войлочная набивка, 4 гровера и запорная втулка:
Каталожный номер 3110-2403800:
В основном в тырнетах для замены подшипника полуоси советуют болгарить втулку с запасом до полуоси
и потом колоть зубилом. Есть альтернативный вариант со съёмником, который например показан
у Василия Харчишина - на полуось одевается труба, с одного конца захват для подшипника,
с другого - гайка, в которую вкручивается болт, который упирается в торец полуоси и стягивает
с неё подшипник. Я же решил спрессовывать подшипник с втулкой домкратом. Технология вполне себе
штатная, в книжке по эксплуатации описана.
Для осуществления выпрессовки нужен каркас, с одной стороны соединяющийся со съёмником, а с
другой стороны имеющий упор для домкрата. Штатные отверстия в съёмнике - дюймовые. Шаг примерно 2,3 а
диаметр 15,8 мм. Я хотел роассверлить и нарезать резьбу м20, но сверло очень быстро затупилось,
то есть материал съёмника оказался весьма прочным. Поэтому пошёл другим путём. Купил две шпильки
м20, две рым-гайки к ним:
Домкрат у меня на 10 тонн, шпильки м20 по госту в зависимости от класса прочности должны выдерживать
от 3 до 8 тонн.
Для упора для домкрата я сперва использовал уголок из стали толщиной 5мм, но его довольно быстро
согнуло в бараний рог, так что пришлось сделать 2 уголка, по 3 уголка в каждом. Друг к дружке
они стягивались болтами м10:
Высота регулировалась соединительными гайками:
Сперва хотел снять процесс выпрессовки на видео, но там было такое большое усилие, что пришлось
принять чрезвычайные меры безопасности. Если бы при усилии 10 тонн какая-либо деталь лопнула, то осколок
мог не то, что выбить зуб\глаз, но просто переломать кости. Очень много подобных чп происходит при
буксировании авто, либо при использовании лебёдки. Купил полнолицевую защитную маску, но этого
мне показалось недостаточно, поэтому обратился к опыту того же использования лебёдок на оффроуде,
одел на узел пару курток, а снизу прикрыл щитом. Выглядело всё так:
Давно я так не очковал, скажу я вам. Чтобы понять усилие, вот фото рым-гайки после выпрессовки подшипников:
Однако тяжко шла только одна полуось, когда приходилось давить на ручку домкрата всем весом. Вторая
полуось разбиралась в разы легче. При внимательном рассмотрении проблемной втулки, причина
оказалась обнаружена:
Похоже втулка на заводе запрессовывалась на горячую, но была установлена с перекосом, отчего в ней
образовался задир, который после остывания дал запредельно плотную посадку. При таком раскладе
субъективно от домкрата потребовалось максимально возможное усилие. Я думаю 5 тонный домкрат бы
в таком случае не справился. Для успешной выпрессовки крайне важно, чтобы все элементы
были собраны без перекосов и все элементы были в одной плоскости. Без этого у меня
домкрат пару раз слетал.
Работа простая, но нудная и грязная. Снимаем фланец, откручиваем пару винтов и очищаем отгрязи:
Сперва основную грязь соскоблил отвёрткой, потом протёр салфетками. Особо усердствовать смысла нет никакого:
Аккуратно извлкаем старую набивку:
При этом учтите, вокруг есть обойма, которую можно погнуть:
Аккуратно укладываем новую набивку:
И прикручиваем пластину на два винта, совместив дренажные отверстия:
На всякий случай замерил габариты набивки:
При желании можно изогтовить самостоятельно. Материал войлок, из него, к примеру, валенки делают:
Для установки фланца на место, используем маленькую хитрость:
Из пластиковой бутылки вырезаем пластину:
С её помощью фланец одевается легко и просто, если кончик набивки выдавит наружу, вправляем его отвёрткой:
По итогу получается так:
Данный момент в книжке не был освещён, но по-моему трение войлока посуху плохая идея,
поэтому перед сборкой слегка пропитал набивку трансмисионкой:
Посадка что подшипника, что запорной втулки имеет немалый натяг. Я сперва попробовал нагреть подшипник
до 100 градусов (больше греть не стал из-за пластиковой защиты), но проворно опустить его не успел,
он очень быстро остыл и я его успел одеть буквально на миллиметр. Так что решил напрессовывать
на холодную. Для этого развернул съёмник, а для того чтобы давить строго на внутреннюю обойму, использовал
проставку - внтуреннюю обойму от подшипника дифференциала:
Напрессовка подшипника шла с ощутимым стабильным усилием:
Процесс контролировал визуально, с каждым качком подшипник смещался, и остаточного напряжения в
конструкции было мало:
Для напрессовки запорной втулки в качестве проставки использовал старый подшипник:
В книжке говорится про нагрев втулки до 300 градусов, однако то, с каким усилием она напрессовывалась на холодную,
у меня сомнений не вызывает, то есть если сложить усилия посадки подшипника и запорной втулки, вариант
смещения мне представлется невероятным.
В завершение заменяем сальники:
Набиваем подшипник шрусом:
И развернув фланец дренажным отверстием вниз и не забыв про пружинные шайбы, ставим полуоси на место:
Причиной переборки полуосей были все возможные люфты в подшипниках. Из интересных наблюдений - в новых подшипниках
небольшой люфт был, но после напрессовки на полуось пропал.
